A 2009–11 között zajlott alapkutatási programban egy hattagú konzorcium két olyan rendszertervet fejlesztett ki, amely alapján az addig lerakóban elhelyezett, elsősorban vegyes műanyag- és gumihulladékok további hasznosítása válik lehetővé. Az új technológiát alkalmazó kísérleti szeparációs berendezéssel és a termokatalitikus hőbontási technológia alkalmazásávall lehetőség nyílik a 95%-os hasznosítási kötelezettség elérésére. Ez a jövőbe mutató fejlesztés elébe megy az uniós követelményeknek, világviszonylatban is nagy reményekre jogosító, egyedülálló technológiáról van szó, ami remény szerint jól értékesíthető majd a nemzetközi piacon.

A kísérleti szeparációs berendezést egy 1000 négyzetméteres csarnokban helyezték üzembe. A gépcsoport arra hivatott, hogy a mindeddig lerakóban elhelyezett shredderezési (aprítási) maradékok előaprítása, annak eltérő anyagtulajdonságokon alapuló mágneses, örvényáramú, befúvásos válogatása. Az állandó porelszívás mellett anyagában hasznosítható különböző fémfrakciókra (mágneses vasfrakció, rozsdamentes acél, sárga-, és vörösréz, alumínium tartalmú színesfémek) válogat a rendszer. Ezenkívül útépítési alapanyagként használható kő- és betonfrakció, valamint a másik technológiai gépsoron használható nagytisztaságú vegyes műanyag- és gumihulladékot tartalmazó szerves anyagfrakció keletkezik 

A másik 1000 négyzetméteres csarnokban helyezték el a vegyes szerves anyagok energetikai hasznosítására szolgáló termokatalitikus hőbontási technológia prototípusát. A gépsor az adott méretűre aprított szerves anyagot kétlépcsős extruderen keresztül, megömlött állapotban juttatja a hőbontó reaktorába. A reaktorban három egymás felett elhelyezett, csigahajtáson keresztül ellentétes anyagáramlást segítő csőszakaszon halad végig a megömlesztett állapotú műanyag- és gumihulladék.

„Ezt kívülről egy zárt tér foglalja magába, melyen keresztül a technológia folyamatos hevíti a feldolgozandó anyagot. A zárt, oxigénmentes térben a hő hatására lebomló vegyes polimerek szilárd maradéka az utolsó csőszakasz elhagyása után kokszállapotban lép ki a rendszerből. A folyamatosan mozgásban levő anyagból a hőbontás közben gázok és gőzök szabadulnak föl. A termékgázok egy 1200ºC hőmérsékleten működő előtüzelő kamrán keresztül haladva, elégve, majd azokhoz külső levegőt hozzákeverve biztosítják a hőbontási reakció folyamatos fenntartásához szükséges, a reaktorcsöveket kívülről burkoló zárt tér nagyjából 600ºC körüli hőmérsékletű folyamatos hőenergia utánpótlását” – mondta el dr. Lukács Pál fejlesztési és kommunikációs igazgató.

A termékgőzöket egy kondenzációs rendszeren keresztül választják el a gázoktól, a gőzöket olaj formájában, folyékony állapotban választják le. Ezt az olajfrakciót egy desztillációs rendszer tovább tisztítja olyan minőségűvé, hogy az alkalmassá válik alacsony fordulatszámú, nagyteljesítményű dízel belsőégésű motoros aggregát meghajtására, amely a zöldáram-termelő egység tüzelőanyagaként szolgálhat. Ez a zöldáram mintegy 2 MW villamos energia folyamatos termelésére és rendszerbe táplálására lehet alkalmas.

A rendszert kiegészítik, és különösen környezetbaráttá teszik a folyamatot kísérő veszteséghőket újra hasznosító hőcserélő rendszerek, amelyek a technológia egyes elemeinek energiaellátását fedezik, feleslegessé téve tetemes külső villamos energia bevezetését.

Az Alcufer Kft. kiemelt figyelmet fordított a környezetvédelemre. A telephely csapadékvíz-elvezetése, -kezelése zárt rendszerben történik. A tározóhoz csatlakozó iparivíz-hálózat a pormentesítő locsolást szolgálja. Az újszerű és környezetvédelmi fejlesztések sokasága alapvetően hozzájárul a fenntartható fejlődéshez, miáltal az Alcufer „felelős hulladékgazdává” lépett elő.

A hulladékhasznosító komplexum bemutatásával egyidejűleg a fehérvárcsurgói Károlyi-kastélyban megnyílt a „Hulladékból Termék” kiállítás.